Wie am Schnürchen

Solarlux setzt auf automatische Lackieranlage von Range + Heine Neben gewohnter Qualität mit Wiederholgenauigkeit standen leichmäßige Schicht- dicken im Pflichtenheft des Mittelständischen Unternehmens Solarlux für eine neue Lackierstraße. Punkten konnte Range + Heine mit hohem Automatisierungsgrad.

Seit November 2016 beschichtet Solarlux, marktführender Hersteller von Glas-Falt- wänden und Glasanbauten, am Standort Melle seine Holzeinzel- und Rahmenteile

auf einer automatischen Lackieranlage von Range + Heine. „Unsere Qualität war schon immer sehr hoch“, erklärt Produktionsleiter Frank Heise. Doch zwei Punkte hebt er bei der neuen Anlage besonders hervor: „Durch den hohen Automatisierungsgrad hat die Tages- form der Mitarbeiter keinerlei Einfluss auf eine kontinuierlich hohe Qualität. Ein zweiter Punkt ist, dass wir jetzt zudem gleichmäßige Schichtdicken gewährleisten können.“

Lange Teile individuell grundieren

Die Lackierstraße ist so ausgelegt, dass Rah- menteile und Pfosten-Riegel-Konstruktionen bis zu 6000 mm Länge, 3000 mm Höhe und einer Breite bis zu 300 mm samt aller Zu- behörteile wie Glasleisten, Aufdoppelungen oder Kämpferprofile vollautomatisch durch- fahren können.

Die Grundierung erfolgt in zwei Flutanlagen. Eine davon ist die Flowcomat A6, ausgerüstet für den automatischen Farbwechsel in sechs Farbtönen. In der Flutanlage Flowcomat P mit pneumatischer Farbversorgung erfolgt ausschließlich die weiße Grundierung.

Im Anschluss werden die Teile zum Abtropfen in einer befeuchteten Abtropfzone schräg- gestellt, die mit einer Zwei-Zonen-Hochdruck- anlage von Finestfog ausgestattet ist. 

Großer, variabler Schleifbereich

Anschließend geht es in den Trockner, der mit Warmluft und einem Entfeuchtungsgerät arbeitet. Nach einer Dreiviertelstunde sind die Teile fertig für die weitere Bearbeitung: zum zweiten Mal fluten oder weiter mit dem Power&Free-Förderer in den Schleifbereich. „Der Schleifbereich bei Solarlux“, beschreibt Claudia Max-Heine, Geschäftsführerin von Range + Heine, „ist recht großzügig. Daher können die Teile dort entweder an zwei Hub- Senk-Stationen hängend am Förderer geschlif- fen werden. Sie können aber auch abgenom- men, auf Schleiftischen geschliffen und dann komfortabel wieder aufgehängt werden.“

Durchdachtes Spritzkabinenkonzept

Dann geht es weiter in die Spritzkabine. Das Besondere in diesem Bereich sind zwei gegen- überliegende Spritzwände, zwischen denen die Traverse hin und her fährt. So können die Teile von beiden Seiten lackiert werden, ohne dass es einer Teilewendung bedarf. Da diese Lösung Zeit spart, wird der Lackierprozess effizienter. Die Spritzkabine ist mit Ventilato- ren im Umluftbetrieb ausgestattet. Gesteuert über eine Klappe ist nur an jener Spritzwand der Ventilator aktiv, an der gerade lackiert wird. Das wiederum verbessert die Absaug- effizienz. Der Energieaufwand indes bleibt der gleiche wie bei einer einzelnen Absauganlage.

Lackiert wird mit einem Sechsachs-Spritz- roboter der Firma CMA mit 2D und Tiefen- sowie Schräglagen-Erkennung. Er ist ausge- stattet mit vier Farbpumpen, einer Spülpum- pe und einem automatischen Farbwechsel, der binnen etwa drei Minuten vollzogen ist. Außerdem gibt es eine Pistolenreinigungs- station, sodass die Düse des Roboters immer wieder automatisch gereinigt wird. Das trägt mit zu einem optimalen Lackierergebnis bei. Während die eine Traverse noch lackiert wird, fährt schon die nächste herein. Das Ergebnis: so gut wie keine Roboter-Stillstandzeiten und damit höhere Lackierkapazität. Die nächsten Stationen der Lackierstraße sind eine befeuch- tete Abdunstzone und ein Decklacktrockner, in dem Luftfeuchtigkeit und Wärme reguliert sind. Durch sanfte, gleichmäßige Trocknung er- reicht der Decklack nach etwa 70 bis 80 Minu- ten Aushärtungsphase hochwertige Qualität. „Bei Solarlux spielt Umweltschutz eine große Rolle“, so der Produktionsleiter. Darum werde in der neuen Anlage der Vorlack ausgenutzt soweit es irgend geht und die Lackreste sind so gering wie möglich. Um das anfallende Abwasser intensiv zu reinigen, kommt eine Koagulieranlage Aspifloc 800 mit einem Epur-Water-Zusatzfilter zum Einsatz. Durch Zugabe adäquater Chemikalien ist das Wasser im Anschluss so sauber, dass es in die städtische Kanalisation eingeleitet werden darf.

Hohe Flexibilität durch Automatisierung

Um unterschiedlichen Kundenansprüchen in verschiedenen Märkten gerecht zu werden, ist die Anlage allgemein sehr flexibel ausge- legt. „Die Teile können ein- oder zweimal geflutet, und ein- oder zweimal decklackiert werden. Je nachdem, wohin eine Firma die Teile liefern soll, können unterschiedliche Be- schichtungen aufgetragen werden“, so Max- Heine und führt beispielhaft den amerikani- schen Markt auf: „Dort müssen die Teile nur geflutet werden. Das heißt, der Prozess lässt sich so steuern, dass die Werkstücke nach dem Fluten direkt wieder abgehängt werden ohne dass sie in die Decklackierung fahren.“

Zentrale Elemente: Leitrechner und Traversen

Möglich wird die Flexibilität erst durch den hohen Automatisierungsgrad. Der komplette Prozess wird über einen Leitrechner gesteuert. Auf dem 15-Zoll-Touchscreen ist das komplet- te Hallenlayout aufgezeichnet. „Hier sind alle Komponenten mit einem Blick sichtbar“, weiß R+H-Mitarbeiter Dennis Mohl: Die Flutanlage, der Schleifbereich, der Robo- terbereich und die Zwischenpuffer, die Warte- schlangen in den Trocknern – auch, wie viele Traversen sich aktuell in jedem Abschnitt be- finden. „Man kann vom Leitrechner aus ein- fach alles sehen, was unterwegs ist“, so Mohl. Die Steuerung des Leitrechners erfolgt über ein SPS-Programm, das über TIA program- miert ist. Die 50 Traversen der Anlage sind mit RFID-Chips ausgestattet, Lese- und Schreibköpfe erfassen an verschiedenen Stationen Informationen, die an den Leit- rechner zurückgemeldet werden. So kann der Produktionszyklus nachverfolgt werden.

Spontaner Eingriff in den Programmablauf

Am Leitrechner werden auch alle für den Produktionsprozess relevanten Daten einge- geben – von Auftragsname und -nummer über Parametersatz für den Lackierroboter und gewünschter Farbe bis zur Einstellung für die Flutanlage und natürlich, ob die Teile ein-, zwei- oder dreimal geflutet werden müs- sen. Wird versehentlich etwas falsch program- miert, kann es noch umprogrammiert wer- den, wenn die Traverse schon auf dem Weg ist. Möglich ist dies, weil die Informationen innerhalb des Produktionsprozesses wieder- holt abgefragt werden. Die Traversen haben dazu je eine eigene Nummer, über die die Steuerung erfolgt. Auch einzelne Fördersträn- ge werden bereits im Leitrechner festgelegt.

Gleichbleibende Qualität, hohe Effizienz

Die für die Flexibilität der Produktion so wich- tigen Pufferstationen werden ebenfalls über den Leitrechner verwaltet. Vom Leitstand aus kann man jede einzelne Pufferzone anwählen, Informationen abfragen und Zeiten je nach Bedarf steuern, sodass die Kapazität konstant bleibt. „Nachdem die Farbnummer für den Auftrag im Leitrechner zugeordnet wurde, fährt die Anlage nun die kompletten Prozesse und Parameter durch, ohne dass wir erneut eingreifen müssen“, berichtet der Solarlux- Produktionsleiter und zeigt sich zufrieden. „Durch die Automatisierung können wir eine gleichbleibende Qualität plus eine hohe Effi- zienz sicherstellen. Das ist uns sehr wichtig.“

(mh/Quelle: Range + Heine)